主要包括超临界注入釜、挤出机和熔喷模头3部分，物料在超临界注入釜内完成材料的超临界流体注入，输送到挤出机进行塑化均相化并通过熔喷模头喷丝固化成纤。

优点：工艺操作简便，生产连续，纤维铺网较易。

缺点：制备纤维的力学性能较差。

适用性：适用于PP、PE、PLA等各类黏度适中的可熔性塑料纺丝加工。

通过在挤出机熔融塑化段充入超临界气体形成均相体系，在机头模腔通过压力条件变化实现泡孔的成核、生长及定型。

优点：周期短，效率高，可连续化生产。

缺点：生产工艺较为复杂，设备成本高。

适用性：适用于PP、PE、PLA等各类黏度适中的可熔性塑料纺丝加工。

主要包括超临界釜、供料装置和静电纺丝模头3部分，物料在超临界注入釜内完成材料的超临界流体注入，通过供料装置输送到静电纺丝模头，在高压静电的作用下在接收电极板纺丝成纤。

优点：不使用任何溶剂无污染，生产效率较高。

缺点：控制工艺较复杂，无溶剂限制材料的适用范围。

适用性：适用于PP、PLA等黏度较低的可熔性塑料纺丝加工。

主要包括超临界发生器、超临界混合釜、相分离室、喷丝头四部分，超临界流体通过发生器注入到混合釜内，在高温高压下与物料、超临界流体、溶剂一起完成均相化混合，经过减压室进行预分相，输送到喷丝头，超临界流体与少量溶剂在常压条件下瞬间蒸发，纤维固化成纤。

优点：纤维强度高，可连续制备，溶剂挥发彻底。

缺点：控制工艺复杂，相关研究少。

适用性：适用于PP、PLA、PET、UHMWPE等各类可溶解于有机溶剂的塑料纺丝加工。

通过对高压釜充放超临界气体，控制体系内压力条件的变化，实现均相体系的形成、泡孔的生长以及定型。

优点：工艺操作简便，成孔率高，质量均匀。

缺点：无法连续化生产。

适用性：适用于全品类塑料的发泡成型。

通过在挤出机熔融塑化段充入超临界气体形成均相体系，在机头模腔通过压力条件变化实现泡孔的成核、生长及定型。

优点：周期短，效率高，可连续化生产。

缺点：生产工艺较为复杂，设备成本高。

适用性：适用于PP、PE、PLA等各类黏度适中的可熔性塑料的发泡成型。

通过在注射机熔融塑化段充入超临界气体形成均相体系，注射到模具内，通过模具温度压力条件变化实现泡孔的成核、生长及定型。

优点：可成型复杂制品，生产效率及精度高。

缺点：控制工艺复杂，制品易产生缺陷。

适用性：适用于PP、PE、PLA等各类黏度适中的可熔性塑料的发泡成型。

将聚合物和填料与超临界流体一起放入反应釜中，通过对釜内的温度和压力进行精确控制，使超临界流体溶解并渗透到聚合物基体中，从而实现共混与改性。

优点：更高的精度和灵活性，适用于小规模的研究和特殊材料的制备。

缺点：无法连续化生产。

适用性：适用于PP、PLA、PET、PE⁃UHMW等各类可熔性塑料的共混成型加工。

挤出共混改性是一种连续化的工艺，超临界流体通过高压注入装置直接注入到挤出机中，与聚合物熔体和填料充分混合。

优点：精度高，效率高，可大规模生产。

缺点：能耗较高，设备成本高。

适用性：适用于PP、PE、PLA等各类黏度适中的可熔性塑料的共混成型加工。

注射共混过程中，超临界CO₂被引入到聚合物熔体中，通过快速注射成型，可以使填料在注射成型件中均匀分布，从而提升材料的力学性能和表面质量。

优点：有助于增强材料的均匀性，适用于制造复杂形状的高性能工程塑料件。

缺点：设备要求高，控制工艺复杂。

适用性：适用于PP、PE、PLA等各类黏度适中的可熔性塑料的共混成型加工。